Не буду, в рамках данного доклада затрагивать достаточно важные для нас всех проблемы связанные с экономикой, финансами, старением фондов и устаревающими технологиями, для этого есть специалисты, которые могут доложить это лучше меня.

  Я остановлюсь на том, что не требует больших капитальных вложений и большого времени, но может принести ощутимую отдачу в минимальный промежуток времени при правильном подходе к решению проблемы.

  И это Информационные технологии. Все о них говорят, но почему-то очень мало в отрасли реально внедренных систем приносящих реальную отдачу.

  Вспомним знаменательный 1999 год и большой сбор в «Минэкономике», посвященный новому слову «CALS-технологии». Что это никто тогда толком не понимал, но звучало красиво. Было организовано «НИЦ CALS-технологий "Прикладная логистика"» ставшее ведущим по данной проблематике при «Минэкономике», и в судостроительной отрасли головным был назначен ЦНИИ им. А.Н. Крылова. ВСЕ говорили: «CALS», и наука, и производство, и проектанты, и военные, вот она - палочка-выручалочка. Но прошло 10 лет. Что же мы имеем? По большому счету в отрасли кроме нескольких переведенных западных стандартов, появления русскоязычного термина ИПИ (информационная поддержка процессов жизненного цикла изделий), нескольких пилотных проектов и НИОКРов ничего не произошло. И это мой традиционный упрек Науке.

  Не произошло ничего в рамках всей отрасли, хотя каждый участник процесса как-то развивался сам по себе. Проектанты, заводы, военные и гражданские заказчики что-то варили в своих котелках. И в итоге потрачены масса времени и ресурсов, но мы так и стоим на первых ступеньках большой лестницы, и при этом каждый - на своей!

  Теперь, закончив с историей, я попробую вкратце изложить наше видение ИПИ и то, как мы его попробовали реализовать в рамках своего предприятия и тех организаций которые непосредственно участвуют вместе с нами в строительстве кораблей и судов.

  По нашему мнению мы выбрали правильное направление исходя из того, что ЭТО работает, и, соответственно, готовы поделиться своим опытом.

  1999 год - чистый лист. Завод после четырех лет формального существования поднимается на ноги. Ранее существовавшая четко и логично работающая производственная машина почти развалена. Потеряны кадры.

  Единственный вариант спасения - максимальная компьютеризация. Надо заставить машину решать всю гамму тех стандартных и всем знакомых вопросов по подготовке производства, которую раньше решали люди. Начиная от приемки информации по РКД на предприятие и до выдачи заданий и ТМЦ непосредственно на рабочие места.

  Выбор направления был достаточно сложен. Была рассмотрена масса вариантов. Но не найдя для себя ни одной системы из существовавших тогда на рынке удовлетворяющих всем нашим требованиям, было принято решение создавать ее самим.

  Попробую объяснить почему.

  Исторически сложилось, что в отрасли во многих умах модернизация процесса технологической подготовки и управление производства связывается с курсом на глобальное внедрение так называемых “тяжелых” систем, закрывающих сразу все вопросы по описанию конструкции и управлению производством.   Это системы CAD и ERP – соответственно, но отсутствие опыта быстрого и экономически эффективного внедрения, показывает что это основополагающее предположении,е видимо, неверно.   Дело в том, что Tribon, Foran , CATIA, ProE изначально не ориентированы на решение задач ERP, PLM и PDM и уж тем более проектирования в том вид,е как это понимается у нас.     На западном рынке всегда существовали системы умеющие брать информацию из этих систем и обеспечивать решение задач управления производством. Это R3, BAAN и MARS и т.п. При этом управления именно ИХ производством, а мы все знаем, как разительно оно отличается от нашего по многим параметрам.

  Движение было направлено по трем направлениям:

  - Конструкторская подготовка производства – это разработка информационного описания изделия как единой информационной модели судна на базе РКД получаемого от проектанта;

  - Технологическая подготовка производства – это полное описание производственно-технологической модели процесса строительства судна на базе типизированных процессов;

  - Управление производством – на базе информации, готовящейся в инженерных службах, построение всей производственной логистики с самого верха и до рабочего места.

  За базовое ПО была взята система «Троникс», созданная на базе САПРовской системы Невского ПКБ, как хранилище всей информации и платформа для дальнейших надстроек.

  Параллельно нами велась работа со всеми основными проектантами по созданию языка, на котором мы смогли бы с ними общаться, и был разработан такой мини-STEP стандарт который сегодня уже стал практически основным (по проверенным слухам им даже пытаются пользоваться в других системах) для передачи информации. Таким образом, сегодня мы можем напрямую принимать, понимать и обрабатывать информацию от ЦМКБ «АЛМАЗ», Северного ПКБ, Невского ПКБ, КБ «Айсберг», КБ «Вымпел», Волго-Каспийское ПКБ. С Зеленодольским ПКБ проводились предварительные работы, закончившиеся принципиальным согласием.

  Первым проектом, на котором проходила апробация и внедрение системы создания информационной модели заказа, был проект 01010 «Валдай», проектант КБ «Вымпел». Производственно-технологическая модель содержала информацию, описывающую конструкцию, технологию и производственный процесс строительства.

  И, соответственно, с 2000 года каждый заказ, который строится или ремонтируется на заводе, имеет подобное описание с большей или меньшей степенью детализации.

  И с этого момента САПР «ТРОНИКС» стала ИС «ТРОНИКС», являющейся полноценной системой класса MRP II.

  В 2002 году заводом было закуплена и внедрена система «FORAN», как логическое продолжение задачи информационного описания конструкции судна.

  На заказах проекта 956ЭМ, строительство которых проводилось для ВМФ КНР, был проведен первый опыт совмещения в информационной модели как графической части из 3D модели так и информационного описания конструкций и технологии.

  Был разработан универсальный интерфейс получения геометрической информации из 3D модели любого CAD по трубам трубопроводов систем, и на их базе сформированы управляющие программы для оборудования с ЧПУ.

  В трубомедницком цехе был создан участок ЧПУ, оборудование которого непосредственно через заводскую корпоративную сеть подключено к ИС «Троникс» и ПО «ТруботехСВ».

  Заводом был получен хороший опыт, который позволил уже на проекте 20380 «Корвет» начать полноценное внедрение обоих веток описания конструкций – графической и информационной.

  Для решения данной задачи на заводе использовались и используются:

  - для информационного описания конструкции и производственно технологической модели строительства - ИС «ТРОНИКС»;

  - для графического описания - система 3D моделирования «FORAN»;

  - для подготовки информации к ЧПУ и управления оборудованием - «ТРУБОТЕХ СВ».

  Симбиоз данных программных средств позволил практически закрыть весь спектр вопросов, возникающих в процессе строительства заказов, и обеспечить при необходимости подготовку информации для ее выдачи и использования в процессе эксплуатации корабля или судна.

  В 2005 году между заводом и фирмами «Три Троникс Технолоджи» (разработчик ИС «Троникс») и «Глосис ТЕХНО» (разработчик системы «Труботех СВ») было заключено партнерское соглашение, действующие до сих пор, по развитию существующей системы со следующим распределением ролей :

-  ИС «ТРОНИКС» - единое хранилище всей информации и система глобального управления производством;

-  «ТруботехСВ» - исполнительная система второго уровня, работающая непосредственно на рабочих местах. При этом, если рабочие места оборудованы ЧПУ, то система выступает как управляющая программа, а на рабочих местах, не имеющих прямого выхода на КИС завода, как контролирующая система через периферийные устройства;

-  Завод - Опытная площадка, обеспечивающая ресурс и отладку непосредственно в производстве.

  Данная схема помогла как заводу, так и нашим партнерам, развиваться каждому в своем направлении при взаимно выгодных условиях.

  Сегодня на верфи все рабочие места КИС завода имеют подключение к ИС «ТРОНИКС», а их более 500 - от генерального директора до рабочего места работника ПРБ цеха и производственного мастера.

  Для общей картины эффективности системы приведу несколько достаточно простых, но очень показательных примеров в цифрах.

  1988 год

  Отдел главного технолога 320 чел.

  Отдел главного конструктора 123 чел.

  Осуществляли подготовку производства одного головного заказа в 2 года, плюс поддержка серийных и ремонт.

  2008 год:

  Отдел главного технолога 100 чел.

  Отдел главного конструктора 50 чел.

  В постройке находится по 2-3 головных заказа ежегодно. Плюс серийные, плюс пять ремонтных заказов

  Раньше в ПДО для диспетчеризации на каждый заказ был свой куратор, сейчас - один человек. Так как в наборе необходимой номенклатуры работ напрямую участвует отдел главного строителя, а отчеты идут непосредственно из ПРБ цехов.

  В системе имеется описание 34 заказов, которые строились, строятся или ремонтируются на заводе, в системе описаны все внутрихозяйственные работы, и при необходимости вся информация по ним доступна в режиме реального времени.

  Можно было бы привести еще массу примеров и по снабжению, и по складам, и службам ПРБ цехов

  Главное - мы добились того, что единое информационное пространство завода позволило нам:

-  избавиться от массы ранее остро необходимых документов;

-  избавиться от дублирования информации в разных подразделениях;

- минимизировать человеческий фактор за счет типизации многих решений;

-  минимизировать количество ошибок, а в случае их обнаружения исправлять в месте возникновения с последующим автоматическим отслеживанием по всей информационной цепочке.

  В итоге мы на сегодня создали инструмент, избавляющий исполнителей от рутины и позволяющий ему по возможности принимать максимально правильные решения на любом уровне управления.

  Все выше приведенное показывает, что принятое десять лет назад нами решение было правильно. И в настоящий момент завод Северная Верфь уже может выступать как центр эксплутационной поддержки всех заказов, строящихся на заводе и обеспечить четкое обеспечение объемов, сроков и бюджетов ремонтных работ любого уровня сложности, как на площадке завода, так и удаленно всех заказов строившихся на заводе за последние время.

  А это уже то самое ИПИ о котором я упоминал в самом начале.

  Теперь еще немного об ИС «Троникс».

  На сегодня ИС «Троникс» внедрена фирмой «Три Троникс Технолоджи» и уже функционирует еще на двух верфях: Морском заводе «Алмаз» и на Ярославском судостроительном заводе. Ведется процедура внедрения на Хабаровском судостроительном заводе.

  При этом, если на МЗА процесс внедрения несколько затянулся по определенным объективным обстоятельствам и только пробует выйти на нормальную промышленную эксплуатацию, то на ЯСЗ было проведено беспрецедентное по-своему внедрение, не имеющие ничего общего с традиционными схемами. При внедрении системы, параллельно внедрению специалистами из Петербурга проводилась удаленная подготовка производства двух головных заказов с организацией единого информационного пространства: «ТТТ» (Петербург) - ЯСЗ (Ярославль) - КБ «Вымпел» и Волго-Каспийское ПКБ (Нижний Новгород). С передачей данных по сети Интернет и запуском их непосредственно в работу.

  А уже на базе этой информации шло обучение принципам функционирования системы и практическим навыкам работы с ней специалистов ЯСЗ.